Le moulage pour les nuls, part I   Leave a comment


 

On se rend vite compte que les coques en balsa, si elles sont très faciles à construire, ne présentent pas exactement une grand résistance aux agressions diverses et variées auxquelles nous les soumettons. On se prend donc vite à avoir envie de construire plus costaud. Une des options possibles est de mouler sa coque. Ce n’est pas forcément évident, mais plus facile qu’il n’y paraît tout de même.

En images, juste pour vos yeux, ma méthode, qui n’est pas la seule, ni forcément la meilleure, mais qui permet de s’en tirer sans trop de problèmes, et à moindre coût.

First of all, you need a master 😉 Le master en question peut-être fait dans la matière de votre choix. Il y a plusieurs méthodes et techniques, mais celle qui utilise un master en balsa est sans doute la plus simple. Attention, dans le cas d’un master en balsa, il est plus que probable qu’il ne survivra pas à la fabrication du moule, on est donc prié de ne pas se louper 🙂

P1010486

Voilà mon master à moi que j’ai, tout fait de balsa. Il est primordial, comme d’hab, que l’engin soit convenablement construit, c’est à dire notamment bien symétrique. Dans l’optique du moulage, il faut également que sa surface soit la plus lisse possible, ça permettra d’éviter du boulot de masticage au niveau du moule, et facilitera le démoulage de celui-ci. Pour ça, pas de miracle, huile de coude et enduit nitrocellulosique. Deux couches diluées à 50% avec de l’acétone, puis une couche non diluée pour finir. Ponçage fin (400 à 600) entre chaque couche, pour obtenir un fini façon peau de bébé.

 

 

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Etape suivante, la confection d’un gabarit pour le plan de joint. On le taille dans une matière quelconque (pour ma part, du ctp 5 mm), de façon aussi précise que possible, pour qu’il n’y ait pas de jour entre le gabarit et le master.

 

 

 

P1010488 Là où ça va commencer à devenir compliqué, c’est pour positionner le plan de joint convenablement par rapport au master, et éviter surtout que l’ensemble ne bouge pendant que le plâtre prendra…Pour ça, le moyen le plus simple que j’ai trouvé est de positionner quatre vis à bois aux coins de la plaque. On règle ensuite le bazar avec un tournevis, de façon à ce que la plaque soit positionnée juste comme on le souhaite, et que le master repose tranquillement sur le plan de travail. Normalement, si votre découpe est propre, le master doit rentrer légèrement en force dans la plaque, l’ensemble ne devrait donc pas bouger tout seul.

 

Dernière précaution, recouvrir l’ensemble de la plaque avec du scotch d’emballage. Le plâtre n’adhérant absolument P1010489 pas là dessus, ça nous facilitera la vie pour séparer le moule de la plaque. Voilà à quoi ressemble le biniou, juste avant la patouille….

 

 

 

 

 

C’est juste après qu’on s’éclate 🙂 On répand tranquillement sur l’ensemble master + plaque une bonne couche de plâtre, en veillant à bien presser pour qu’il n’y ait pas de bulles, et en faisant gaffe aussi à ce qu’il y ait une épaisseurP1010491 suffisante partout pour garantir une bonne résistance. A ce sujet, notez qu’il faut absolument bannir à mon avis le bête plâtre de Paris, qui va donner des résultats moches (bulles et aspect de surface pas très lisse) et qui est tellement peu costaud qu’il va péter au premier démoulage. C’est se donner beaucoup de boulot pour un moule à usage unique je trouve…Il faut préférer à mon avis le plâtre synthétique (je prends du type Zellan de chez Soloplast, en vente chez Castobricotruc). C’est incomparablement plus solide (le moule de mon capot de mono1 en est à sa troisième utilisation et est toujours nickel), ça sèche beaucoup plus vite que le pâtre normal, et se retravaille nettement plus facilement (une petit coup de ponçage au 600, et c’est le top).

 

P1010504 Pour démouler le bébé, rien de plus facile, on pousse doucement sur le master du coté de la plaque où il dépasse, et le tout vient facilement. Ca peut être une autre histoire pour dégager le master du plâtre, mais en y allant en douceur, ça finit par venir…C’est là qu’on se félicite d’avoir construit bien droit, et d’avoir super lissé le master…ou qu’on se maudit…

 

 

 

 

Mais après tous ces efforts, on a en main la première moitié d’un très beau moule, bien costaud et tout et tout. On P1010496 peut le laisser sécher un jour ou deux, et finir de travailler sont aspect de surface. S’il ya quelques bulles, on les rebouche à l’enduit de rebouchage (sic) et on ponce toute la surface au 600, de façon à bien lisser. On sera alors fin prêts pour l’étape suivante, le moulage à proprement parler.

Heu… Enfin, il y a quand même la seconde moitié du moule à faire, hein ? Zaviez pas oublié ? Suffit de refaire les mêmes opérations, mais avec l’autre coté de la coque… Zauriez deviné tous seuls, nan ?

 

 

 

 

 

A suivre au prochain épisode.

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Publié 26 juillet 2008 par pyoffshore dans Trucs et astuces

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