Archives de juillet 2008

Le moulage pour les nuls, part II   3 comments


 

On va maintenant passer à la partie rigolote, c’est à dire le moulage à proprement parler. First of all, il faut commencer par préparer le moule. N’oubliez pas de bien "polir" le moule, en ponçant très finement au papier 600. Si jamais il ya des bulles, il faut impérativement les combler avec de l’enduit de rebouchage par exemple. Un moule mal préparé c’est au pire un moulage foutu, au mieux beaucoup d’heures de boulot pour donner un aspect acceptable à la coque.

Une fois ces préliminaires terminés, on passe au cirage du moule. Le pouvoir adhérent de la résine epoxy sur le plâtre est quasi nul, mais c’est tout de même une saine précaution.  Qui plus est, la cire permettra de lisser les quelques P1010506 éventuelles dernières imperfections du moule. Pas besoin d’investir dans de la cire spéciale, piquez celle de madame quand elle a le dos tourné, et enduisez copieusement votre moule, en lissant bien avec un chiffon doux et non pelucheux. Pour ma part, deux couches, avec une application séparée d’environ une heure.

 

 

 

P1010508 Il n’y a plus qu’à tapisser votre moule avec un coupon de fibre de verre, et d’imprégner celui-ci de résine à l’aide d’un pinceau. Le tissu doit devenir transparent, signe qu’il est bien imprégné. On recommence pour la seconde couche, en la posant sur la première, et en l’imbibant de la même façon. Il faut y aller précautionneusement, de façon à ne pas déplacer la première couche en posant la seconde…Il est primordial lors de cette opération de faire une chasse active et totale aux bulles qui peuvent se former, soit entre le moule et la première couche, soit entre la première et la seconde couche. Si bulles il y a, beaucoup de boulot en perspective, et une solidité moindre au final. Personnellement, j’attend une fois les couches de tissu posées et imprégénées, que la résine commence à chauffer dans le pot de mélange, et je jette un dernier coup d’oeil pour m’assurer qu’il n’y a plus de bulle. S’il en reste, comme la résine commence à devenir un peu poisseuse, il est plus facile de replaquer le tissu à l’endroit de la bulle. En fait, c’est tout aussi simple de replaquer le tissu, il suffit de tapoter avec le pinceau, mais comme la résine est poisseuse, il y a de fortes chances pour que la bulle ne réaparaisse plus.

On laisse sécher au minimum 24 H, voire 48 si vous n’êtes pas trop impatient. Pour démouler, il suffit de tirer en P1010509 douceur sur le tissu qui dépasse, petit à petit, et ça va venir tout seul. On peut alors découper le tissu en trop. On commence avec une paire de ciseaux pour découper le tissu non imprégné qui dépasse. On replace ensuite la demi-coque dans le moule, et on découpe ce qui dépasse, pour finir par égaliser au papier de verre, en se servant du bord du moule comme d’un appui pour poncer. On a en main une jolie demi-coque, encore très peu rigide, mais pas de crainte à avoir, une fois collée à la seconde demi-coque,la rigidité sera là et bien là.

 

 

A suivre, la dernière partie, l’assemblage des demi-coques et un petit récap sur les produits que j’emploie.

Publié 29 juillet 2008 par pyoffshore dans Trucs et astuces

Micro Pelle, ça marche !   Leave a comment


 

Après pas mal de boulot, la micro pelle commence à bien fonctionner. Pour arriver à ce résultat, il a fallu virer ce Pelle_interieur foutu tube d’étambot d’origine, qui donnait un angle d’hélice pas possible, et mettre une fusée avec une trans flexible (gaine Sullivan dorée de 1.4 mm, article à venir bientôt sur nos écrans ;)). Le CG était trop avant, malgré un changement de moulin. Le feigao B 20 15 L a été remplacé par un petit cage tournante mystery de 35 grammes (4.200 de kv), et les nimh par un 2S Zippy de 1800 mAh. Il a fallu encore coller 20 grammes de plomb contre le tableau arrière pour arriver à un centrage correct. J’ai enfin viré la porte de placard qui faisait office de turn fin, histoire de régler la coque sans appendice surnuméraire. Il va quand même falloir que j’en remette un car sans, ça tourne pas, mais alors pas du tout….

 

Pelle_TA

Une petite vidéo :

Publié 27 juillet 2008 par pyoffshore dans Bateaux

Le moulage pour les nuls, part I   Leave a comment


 

On se rend vite compte que les coques en balsa, si elles sont très faciles à construire, ne présentent pas exactement une grand résistance aux agressions diverses et variées auxquelles nous les soumettons. On se prend donc vite à avoir envie de construire plus costaud. Une des options possibles est de mouler sa coque. Ce n’est pas forcément évident, mais plus facile qu’il n’y paraît tout de même.

En images, juste pour vos yeux, ma méthode, qui n’est pas la seule, ni forcément la meilleure, mais qui permet de s’en tirer sans trop de problèmes, et à moindre coût.

First of all, you need a master 😉 Le master en question peut-être fait dans la matière de votre choix. Il y a plusieurs méthodes et techniques, mais celle qui utilise un master en balsa est sans doute la plus simple. Attention, dans le cas d’un master en balsa, il est plus que probable qu’il ne survivra pas à la fabrication du moule, on est donc prié de ne pas se louper 🙂

P1010486

Voilà mon master à moi que j’ai, tout fait de balsa. Il est primordial, comme d’hab, que l’engin soit convenablement construit, c’est à dire notamment bien symétrique. Dans l’optique du moulage, il faut également que sa surface soit la plus lisse possible, ça permettra d’éviter du boulot de masticage au niveau du moule, et facilitera le démoulage de celui-ci. Pour ça, pas de miracle, huile de coude et enduit nitrocellulosique. Deux couches diluées à 50% avec de l’acétone, puis une couche non diluée pour finir. Ponçage fin (400 à 600) entre chaque couche, pour obtenir un fini façon peau de bébé.

 

 

P1010487

 

 

Etape suivante, la confection d’un gabarit pour le plan de joint. On le taille dans une matière quelconque (pour ma part, du ctp 5 mm), de façon aussi précise que possible, pour qu’il n’y ait pas de jour entre le gabarit et le master.

 

 

 

P1010488 Là où ça va commencer à devenir compliqué, c’est pour positionner le plan de joint convenablement par rapport au master, et éviter surtout que l’ensemble ne bouge pendant que le plâtre prendra…Pour ça, le moyen le plus simple que j’ai trouvé est de positionner quatre vis à bois aux coins de la plaque. On règle ensuite le bazar avec un tournevis, de façon à ce que la plaque soit positionnée juste comme on le souhaite, et que le master repose tranquillement sur le plan de travail. Normalement, si votre découpe est propre, le master doit rentrer légèrement en force dans la plaque, l’ensemble ne devrait donc pas bouger tout seul.

 

Dernière précaution, recouvrir l’ensemble de la plaque avec du scotch d’emballage. Le plâtre n’adhérant absolument P1010489 pas là dessus, ça nous facilitera la vie pour séparer le moule de la plaque. Voilà à quoi ressemble le biniou, juste avant la patouille….

 

 

 

 

 

C’est juste après qu’on s’éclate 🙂 On répand tranquillement sur l’ensemble master + plaque une bonne couche de plâtre, en veillant à bien presser pour qu’il n’y ait pas de bulles, et en faisant gaffe aussi à ce qu’il y ait une épaisseurP1010491 suffisante partout pour garantir une bonne résistance. A ce sujet, notez qu’il faut absolument bannir à mon avis le bête plâtre de Paris, qui va donner des résultats moches (bulles et aspect de surface pas très lisse) et qui est tellement peu costaud qu’il va péter au premier démoulage. C’est se donner beaucoup de boulot pour un moule à usage unique je trouve…Il faut préférer à mon avis le plâtre synthétique (je prends du type Zellan de chez Soloplast, en vente chez Castobricotruc). C’est incomparablement plus solide (le moule de mon capot de mono1 en est à sa troisième utilisation et est toujours nickel), ça sèche beaucoup plus vite que le pâtre normal, et se retravaille nettement plus facilement (une petit coup de ponçage au 600, et c’est le top).

 

P1010504 Pour démouler le bébé, rien de plus facile, on pousse doucement sur le master du coté de la plaque où il dépasse, et le tout vient facilement. Ca peut être une autre histoire pour dégager le master du plâtre, mais en y allant en douceur, ça finit par venir…C’est là qu’on se félicite d’avoir construit bien droit, et d’avoir super lissé le master…ou qu’on se maudit…

 

 

 

 

Mais après tous ces efforts, on a en main la première moitié d’un très beau moule, bien costaud et tout et tout. On P1010496 peut le laisser sécher un jour ou deux, et finir de travailler sont aspect de surface. S’il ya quelques bulles, on les rebouche à l’enduit de rebouchage (sic) et on ponce toute la surface au 600, de façon à bien lisser. On sera alors fin prêts pour l’étape suivante, le moulage à proprement parler.

Heu… Enfin, il y a quand même la seconde moitié du moule à faire, hein ? Zaviez pas oublié ? Suffit de refaire les mêmes opérations, mais avec l’autre coté de la coque… Zauriez deviné tous seuls, nan ?

 

 

 

 

 

A suivre au prochain épisode.

Publié 26 juillet 2008 par pyoffshore dans Trucs et astuces

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